新能源电机

一、新能源扁线电机脱漆核心需求

1. 精度与无损要求

• 微米级控制：扁铜线绝缘漆层厚度仅20-50μm（发丝直径1/5），需精准剥离且基材损伤≤1μm。

• 多材料适配：需兼容PAI、PEEK、PAI+FEP等高分子绝缘层，其中PEEK对激光吸收率超80%，PAI需预处理增强吸收。

• 几何复杂性：X-pin、Hair-pin结构需处理多角度表面（120°或90°排布），传统机械工具无法覆盖死角。

  

2. 效率与产能压力

• 节拍极限：800V高压扁线脱漆需≤2秒/根，400V扁线≤1秒/根，否则拖累产线节拍（目标60JPH）。

• 良率保障：脱漆残留导致虚焊率＞5%，需清洁度≥99.9%且铜线氧化变色率＜3%。

3. 环保与合规性

• 替代化学工艺：强酸/碱脱漆剂年耗材成本超￥50万/产线，且废液处理难符ISO 14001。

• 零污染排放：欧盟电池法案要求制程碳足迹降低40%，激光清洗无VOC排放。

二、激光清洗技术优势

▶ 核心技术原理

• 选择性剥蚀：利用绝缘漆（吸收率60-90%）与铜（反射率＞95%）的光热特性差异，MOPA激光器（1064nm）实现漆层气化而不伤基材。

• 两步工艺优化：

▶ 五大性能突破

三、推荐设备方案

1. 高功率集成方案

• 技术亮点：

  • 双光束环形光斑：外环预热（防飞溅）+内环精洗，热影响区＜0.1mm；

  • AI视觉定位：3D扫描识别Pin线错位±0.03mm，自动生成路径。

• 适用场景：高压电机（800V）、X-pin定子量产线。

2. 经济型智能方案

• 技术亮点：

  • 多激光器并联：4×500W激光头同步处理四面，速度1.2m/min；

  • 风刀除尘系统：斜向吹气风刀+平行保护风刀，杜绝碳化残留。

• 适用场景：中小产能线（≤40JPH）、铝线/混合线清洗。

3. 超高速方案

• 技术亮点：

  • 飞秒激光二次处理：消除毛刺与氧化色变，Ra＜0.5μm；

  • 模块化设计：支持联机清洗（对接扭头机）或独立工作站。

• 适用场景：高端乘用车电机、Mini-pin精密焊接前处理。

  

⚖️ 四、与传统工艺对比

1. 激光 vs 机械冲压

2. 激光 vs 化学脱漆

五、应用场景拓展

1. 高压电机（800V平台）

• 需求：绝缘漆更厚（PEEK涂层＞50μm），需分层剥离技术；

• 方案：双光束分步处理（碳化+气化），效率≤2秒/根。

2. 混合材料电机

• 铝铜复合线：机械法易致铝层断裂，激光参数分级控制（铝：低功率高频；铜：高功率）。

3. 退役电机回收

• 绿色拆解：激光剥离漆层→铜线直接熔炼，回收纯度↑20%。

结语：技术选型建议

✅ 选激光清洗若：

• 生产X-pin/铝线等复杂线型；

• 要求焊接不良率＜1%；

• 符合欧盟电池法案碳足迹标准。

• 脱漆精度要求＜±0.1mm。